डक्टाइल आयरन कास्टिंग में दोषों के नुकसान को कैसे कम करें
के उत्पादन की प्रक्रिया के दौराननमनीय लोहे की ढलाई, विभिन्न कारकों के कारण, छिद्र, पिनहोल, स्लैग समावेशन, दरारें और गड्ढे जैसे दोष अक्सर होते हैं।
इस समय, बनाने के लिएकच्चा लोहा कास्टिंगउपयोग मानकों को पूरा करें और नुकसान और कचरे को कम करें, दोषों की अक्सर मरम्मत की जाती है। आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले मरम्मत उपकरण आर्गन आर्क वेल्डिंग मशीन, प्रतिरोध वेल्डिंग मशीन, कोल्ड वेल्डिंग मशीन आदि हैं।ढलाईजिन दोषों के लिए उच्च गुणवत्ता और उपस्थिति की आवश्यकता नहीं होती है, उन्हें आर्गन आर्क वेल्डिंग मशीनों जैसे उच्च ताप और तेज़ वेल्डिंग मशीनों द्वारा ठीक किया जा सकता है। हालांकि, सटीक कास्टिंग में दोषों की मरम्मत के क्षेत्र में, आर्गन वेल्डिंग, कास्टिंग विरूपण, कठोरता में कमी, फफोले, स्थानीय एनीलिंग, क्रैकिंग, पिनहोल, पहनने, खरोंच, अंडरकट्स, या अपर्याप्त बंधन बल और आंतरिक दोषों के बड़े गर्मी प्रभाव के कारण मरम्मत के दौरान होगा। माध्यमिक दोष जैसे तनाव क्षति। कोल्ड वेल्डिंग मशीन उपरोक्त कमियों को दूर करती है। इसके फायदे मुख्य रूप से छोटे गर्मी प्रभावित क्षेत्र में परिलक्षित होते हैं, कास्टिंग को पहले से गरम करने की आवश्यकता नहीं होती है, और कमरे के तापमान पर ठंड वेल्डिंग की मरम्मत होती है, इसलिए कोई विरूपण, अंडरकट और अवशिष्ट तनाव नहीं होता है, कोई स्थानीय एनीलिंग नहीं होती है, और इसमें कोई बदलाव नहीं होता है। ढलाई की धातु।
इसलिए, कोल्ड वेल्डिंग मशीन की सतह के दोषों की मरम्मत के लिए उपयुक्त हैसटीक कास्टिंग. कोल्ड वेल्डिंग की वेल्डिंग रिपेयर रेंज Φ1.5-Φ1.2mm वेल्डिंग रिपेयर पॉइंट्स के बार-बार पिघलने और जमा होने की प्रक्रिया है। बड़े क्षेत्र के दोषों की मरम्मत की प्रक्रिया में, मरम्मत दक्षता एकमात्र कारक है जो इसके व्यापक अनुप्रयोग को प्रतिबंधित करता है। बड़े दोषों के लिए, पारंपरिक वेल्डिंग मरम्मत प्रौद्योगिकी और कास्टिंग दोष मरम्मत मशीन के संयुक्त अनुप्रयोग की सिफारिश की जाती है। कोल्ड वेल्डिंग मशीन चुनते समय, सरल ऑपरेशन, उच्च वेल्डिंग मरम्मत दक्षता, उच्च पोस्ट-वेल्ड ताकत, पोस्ट-वेल्ड शॉट ब्लास्टिंग, और मशीनिंग के दौरान गिरने के फायदे के साथ उपकरण चुनना भी आवश्यक है। ऐसी ठंडी वेल्डिंग मशीन चुनें, वेल्डिंग, मरम्मत और पीसने के बाद मरम्मत का कोई निशान नहीं देखा जा सकता है।