जाली निकला हुआ किनारा और कच्चा निकला हुआ किनारा के बीच क्या अंतर है
कास्ट निकला हुआ किनाराऔरजाली निकला हुआ किनारादोनों आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले फ्लैंग्स हैं, और दोनों फ्लैंग्स की कीमत अलग-अलग है। जाली निकला हुआ किनारा सटीक रिक्त आकार और आकार, छोटी प्रसंस्करण राशि और कम लागत है, लेकिन इसमें कास्टिंग दोष (छिद्र, दरारें, समावेशन) हैं; कास्टिंग की आंतरिक संरचना की सुव्यवस्थितता खराब है (इससे भी बदतर अगर यह एक काटने वाला हिस्सा है); फोर्ज्ड फ्लैंग्स में आमतौर पर कास्ट फ्लैंग्स की तुलना में कम कार्बन होता है और इन्हें जंग लगना आसान नहीं होता है। जाली फ्लैंगेस में कास्ट फ्लैंग्स की तुलना में अच्छी स्ट्रीमलाइन, घनी संरचना और बेहतर यांत्रिक गुण होते हैं; अनुचित फोर्जिंग प्रक्रिया भी बड़े या असमान अनाज और सख्त दरारें पैदा करेगी, और फोर्जिंग लागत कास्टिंग निकला हुआ किनारा की तुलना में अधिक है। कास्टिंग की तुलना में फोर्जिंग उच्च कतरनी बल और तन्यता बल का सामना कर सकते हैं।कास्टिंग का फायदायह है कि यह अधिक जटिल आकार का उत्पादन कर सकता है, और लागत अपेक्षाकृत कम है; फोर्जिंग के फायदे यह हैं कि आंतरिक संरचना एक समान है, और कास्टिंग में हवा के छेद और समावेशन जैसे हानिकारक दोष नहीं हैं; उत्पादन प्रक्रिया प्रवाह से कास्ट निकला हुआ किनारा और जाली निकला हुआ किनारा के बीच का अंतर। उदाहरण के लिए, केन्द्रापसारक निकला हुआ किनारा एक प्रकार का निकला हुआ किनारा है। केन्द्रापसारक निकला हुआ किनारा सटीक कास्टिंग द्वारा निर्मित होता है। साधारण रेत की ढलाई की तुलना में, इस तरह की ढलाई की संरचना बहुत पतली होती है, और गुणवत्ता में बहुत सुधार होता है। ढीली संरचना, सरंध्रता और ट्रेकोमा जैसी समस्याएं होना आसान नहीं है।
सबसे पहले, हमें यह जानने की जरूरत है कि कैसेकेन्द्रापसारक निकला हुआ किनाराउत्पादन किया जाता है। केन्द्रापसारक कास्टिंग द्वारा निकला हुआ किनारा पर पर्ची बनाने की प्रक्रिया विधि और उत्पाद की विशेषता यह है कि उत्पाद को निम्नलिखित प्रक्रिया चरणों के माध्यम से संसाधित किया जाता है:
(1) पिघले हुए स्टील का तापमान 1600-1700 ℃ तक पहुँचने के लिए गलाने के लिए चयनित कच्चे माल और स्टील्स को मध्यम आवृत्ति की इलेक्ट्रिक भट्टी में डालें;
(2) निरंतर तापमान बनाए रखने के लिए धातु के सांचे को 800-900 ℃ तक पहले से गरम करें;
(3) सेंट्रीफ्यूज शुरू करें, पिघले हुए स्टील को स्टेप ① में इंजेक्षन करें, स्टेप ② में पहले से गरम धातु मोल्ड में;
(4) कास्टिंग को स्वाभाविक रूप से 1-10 मिनट के लिए 800-900 ℃ तक ठंडा किया जाएगा;
(5) कमरे के तापमान के करीब पानी के साथ ठंडा करें, डीमोल्ड करें और ढलाई को बाहर निकालें।
आइए जानें इसकी उत्पादन प्रक्रिया के बारे मेंजाली निकला हुआ किनारा: फोर्जिंग प्रक्रिया आम तौर पर निम्नलिखित प्रक्रियाओं से बनी होती है, अर्थात्, उच्च गुणवत्ता वाले स्टील बिलेट्स को फोर्ज करने के बाद काटना, गर्म करना, बनाना और ठंडा करना। फोर्जिंग प्रक्रियाओं में फ्री फोर्जिंग, डाई फोर्जिंग और मोल्ड फोर्जिंग शामिल हैं। उत्पादन के दौरान, फोर्जिंग गुणवत्ता और उत्पादन बैच के अनुसार विभिन्न फोर्जिंग विधियों का चयन किया जाएगा। नि: शुल्क फोर्जिंग में कम उत्पादकता और बड़ी मशीनिंग भत्ता है, लेकिन इसके उपकरण सरल और बहुमुखी हैं, इसलिए इसका व्यापक रूप से एकल टुकड़े और फोर्जिंग के छोटे बैचों को सरल आकार के साथ बनाने के लिए उपयोग किया जाता है। नि: शुल्क फोर्जिंग उपकरण में एयर हैमर, स्टीम एयर हैमर और हाइड्रोलिक प्रेस शामिल हैं, जो क्रमशः छोटे, मध्यम और बड़े फोर्जिंग के उत्पादन के लिए उपयुक्त हैं। डाई फोर्जिंग की विशेषता उच्च उत्पादकता, सरल संचालन, आसान मशीनीकरण और स्वचालन है।
1, मुक्त फोर्जिंग की मूल प्रक्रिया: मुक्त फोर्जिंग के दौरान, फोर्जिंग का आकार कुछ बुनियादी विरूपण प्रक्रियाओं के माध्यम से धीरे-धीरे खाली हो जाता है। मुक्त फोर्जिंग की बुनियादी प्रक्रियाओं में परेशान करना, बढ़ाव, छिद्रण, झुकना और काटना शामिल है।
(1) परेशान करना । अपसेटिंग उनकी ऊंचाई कम करने और उनके क्रॉस सेक्शन को बढ़ाने के लिए अक्षीय दिशा के साथ कच्चे ब्लैंक बनाने की प्रक्रिया है। इस प्रक्रिया का उपयोग आमतौर पर गियर ब्लैंक्स और अन्य डिस्क प्रकार फोर्जिंग के लिए किया जाता है। अपसेटिंग को पूर्ण अपसेटिंग और आंशिक अपसेटिंग में बांटा गया है।
(2) लम्बा करना । बढ़ाव एक फोर्जिंग प्रक्रिया है जो रिक्त की लंबाई को बढ़ाती है और क्रॉस सेक्शन को कम करती है। यह आमतौर पर शाफ्ट रिक्त स्थान बनाने के लिए प्रयोग किया जाता है, जैसे खराद स्पिंडल, कनेक्टिंग रॉड इत्यादि।
(3) मुक्का मारना । छिद्रों के माध्यम से या छिद्र के माध्यम से रिक्त स्थान पर छिद्रों के माध्यम से छिद्रण की फोर्जिंग प्रक्रिया।
(4) झुकना । रिक्त को एक निश्चित कोण या आकार में मोड़ने की फोर्जिंग प्रक्रिया।
(5) ट्विस्ट। फोर्जिंग प्रक्रिया जो रिक्त के एक भाग को दूसरे भाग के सापेक्ष एक निश्चित कोण को घुमाती है।
(6) काटो। रिक्त को विभाजित करने या सिर को काटने की फोर्जिंग प्रक्रिया।
2, फोर्जिंग मरो; डाई फोर्जिंग का पूरा नाम मॉडल फोर्जिंग है, जो डाई फोर्जिंग उपकरण पर लगे फोर्जिंग डाई में गर्म ब्लैंक को रखकर बनाया जाता है।
(1) डाई फोर्जिंग की मूल प्रक्रिया। डाई फोर्जिंग प्रक्रिया: ब्लैंकिंग, हीटिंग, प्री फोर्जिंग, फाइनल फोर्जिंग, पंचिंग, ट्रिमिंग, टेम्परिंग, शॉट पीनिंग। सामान्य प्रक्रियाओं में परेशान करना, बढ़ाव, झुकना, छिद्र करना और बनाना शामिल है।
(2) सामान्य डाई फोर्जिंग उपकरण। सामान्य डाई फोर्जिंग उपकरण में डाई फोर्जिंग हैमर, हॉट डाई फोर्जिंग प्रेस, फ्लैट फोर्जिंग मशीन और घर्षण प्रेस शामिल हैं।
3, निकला हुआ किनारा काटना; बीच की प्लेट पर सीधे प्रसंस्करण क्षमता के साथ निकला हुआ किनारा के आंतरिक और बाहरी व्यास और मोटाई डिस्क को काटें, और फिर बोल्ट छेद और वॉटरलाइन को संसाधित करें। इस प्रकार निकला हुआ किनारा काटने वाला निकला हुआ किनारा कहा जाता है, और इस तरह के निकला हुआ किनारा का अधिकतम व्यास मध्य प्लेट की चौड़ाई तक सीमित होता है।
4, लुढ़का निकला हुआ किनारा; मध्यम प्लेट के साथ पट्टी काटने और फिर इसे एक सर्कल में घुमाने की प्रक्रिया को रोलिंग कहा जाता है, जिसका मुख्य रूप से कुछ बड़े फ्लैंगेस के उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है। रोलिंग सफल होने के बाद, वेल्डिंग की जाती है, फिर चपटा किया जाता है, और फिर वॉटरलाइन और बोल्ट छेद की प्रोसेसिंग की जाती है।